CNC Mill Turn

יכולות הסיבוב של כרסום CNC שלנו משלבות פונקציות חריטה, כרסום, קידוח, הקשה ומשעמם במכונה אחת. הציר תומך הן בחריטה סיבובית והן כרסום נייח, בעוד תנועה מתואמת של ציר C וציר Y מאפשרת עיבוד מלא של חלקים מורכבים במערך אחד. מפרטי הציוד כוללים: מהירויות ציר של 50–5,000 סל"ד; ציר C של 360° דיוק של ±5 אינץ'; 8-16 כלים חיים עם מהירויות של 6,000-12,000 סל"ד; ומהלך ציר Y של ±50-150 מ"מ לעיבוד חורים צולבים אקסצנטריים. יכולות העיבוד מכסות קוטרי סיבוב של φ10–500 מ"מ, רוחבי כרסום של 100–400 מ"מ, קוטרי קידוח של φ1–50 מ"מ, וגדלי הקשה מ-M3 עד M48. דיוק העיבוד כולל ±0.01 מ"מ עבור סיבוב, ±0.02 מ"מ לכרסום, ±10 אינץ' עבור אינדקס של ציר C וחספוס פני השטח של Ra 0.8-3.2 מיקרומטר.

דיוק עיבוד שבבי

מצויד במגוון מקיף של מכשירי בדיקה וכלי מדידה, כולל: CMMs, מערכות מדידת ראייה, מקרני פרופיל, מדי קוטר לייזר, אינטרפרומטרי לייזר, בודקי חספוס פני השטח, בודקי עגולות, מיקרוסקופים של יצרני כלים, מיקרוסקופים סטריאו, מיקרומטרים, מדי סיכות, מחווני חיוג, מדדי גובה אלקטרוניים, מדדי גובה אלקטרוניים, מדדי גובה, מדדי גובה, בודקי קשיות, ומדדי חוט.

היתרונות של עיבוד שבבי Turn-Mill

Sanluo Precision מציעה יתרונות משמעותיים בסיבוב כרסום CNC: עיבוד בהגדרה יחידה (משלים חריטה, כרסום, קידוח, הקשה וקימום במכה אחת; מבטל שגיאות הידוק; משיג ריכוזיות של 0.01 מ"מ וניצב של 0.02 מ"מ); יעילות מוגברת (מכונה אחת מחליפה יחידות מרובות; יעילות מוגברת ב-50%-70%); דיוק מובטח (נתון מאוחד מהגדרה אחת מבטיח דיוק סובלנות גיאומטרית גבוה; ריכוזיות, ניצב ודיוק מיקומו משופרים ב-30%); טביעת רגל קומפקטית (מכונה אחת מחליפה 3-5 יחידות; חוסכת 60% שטח רצפה; מפחיתה השקעה); קיצור זמני אספקה ​​(מבטל העברה בין תהליכים וזמני המתנה; מחזור הייצור מופחת ב-40%-60%); עבודה מופחתת (מפעיל אחד לכל מכונה; עלויות העבודה קיצוץ ב-60%).

ציוד ויכולות טכניות

כיצרנית מקצועית של טחנות CNC, Sanluo Precision מובילה את התעשייה בטכנולוגיה. מותגי ציוד: מרכזי עיבוד סימולטני 5 צירים מיובאים מיפן וגרמניה (MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus); מערכת ציר (ציר מובנה עם מהירות של 5000 סל"ד, הספק של 30-50 קילוואט, מומנט גבוה ויכולת חיתוך כבדה); צריח כלי עבודה חי (12 תחנות, מהירות של 12,000 סל"ד, הספק של 7.5 קילוואט); מערכות CNC (FANUC 31i / SIEMENS 840D עם שליטה בו זמנית 5 צירים ובקרת RTCP/TCP); בדיקות Renishaw (בדיקה תוך כדי תהליך ופיצוי אוטומטי עבור דיוק של ±0.005 מ"מ); תוכנת UG/Mastercam (תכנות אוטומטי, אופטימיזציה של נתיב כלים ואימות סימולציה). החברה מספקת שירותים מקצועיים בהתאמה אישית של עיבוד שבבי סיבובים ללקוחות גלובליים.

מפרט טכני של ציוד

תיאור מקרה של יישום קלאסי

תוך מינוף טכנולוגיות עיבוד שבבי בוגרות, מערכת בקרת ייצור מקיפה, ושנים של ניסיון בייצור מדויק, Sanluo Precision מתמחה בפעולות סיבובי טחנת CNC. אנו משתמשים בתהליך של "הגדרה יחידה" כדי למנוע לחלוטין שגיאות מצטברות הקשורות לעיבוד רב-שלבי והידוק חוזר. עבור חומרים קשים לעיבוד - כגון סגסוגות אלומיניום קשיות גבוהה ופלדות אל חלד שונות - אנו מייעלים אסטרטגיות חיתוך ופרמטרים כדי לפתור ביעילות אתגרים בתעשייה כמו קצה בנוי (BGE), סטיית הכלים ועיוות תרמי. להלן מקרה בוחן ייצור בעולם האמיתי:

מקרה מבחן 1: גוף בוכנת מנוע רכב (סגסוגת אלומיניום 7075-T6)

מוצר זה הוא רכיב גומלין ליבה למנוע חדש שפותח על ידי חברת מו"פ מקומית בתחום הרכב, המיוצר מסגסוגת אלומיניום 7075-T6. חומר זה קשה יחסית ונוטה לבעיות כמו קצה בנוי ועיוות תרמי במהלך העיבוד; יתר על כן, המוצר דורש תקנים מחמירים עבור דיוק עיבוד כולל ויציבות תפעולית.

הלקוח דרש שליטה קפדנית על מספר ממדים עיקריים וסובלנות גיאומטריות: סובלנות הקוטר החיצוני Φ50, קואקסיאליות Φ77/Φ78, סובלנות של 23±0.01 מ"מ לחור הסיכה ודרישות סובלנות מרובות של 0.02 מ"מ. תהליכי חריטה וכרסום נפרדים מסורתיים לא יכלו לשלוט ביעילות על שגיאות שנגרמו על ידי הגדרות מרובות; כתוצאה מכך, הלקוח ציין את השימוש בתהליך טחן-סיבוב (סיבוב-טחנה).

כדי להתמודד עם אתגרי העיבוד הללו, השתמשנו בכלי מכונת סיבובים כדי להשלים את כל הפעולות - כולל הקוטר החיצוני, פני הקצה, חורי האוגן, חור הסיכה וחריצי הצד - בהגדרה אחת. במהלך עיבוד גס, שמרנו על קצבת עיבוד של 0.3 מ"מ על משטחים קריטיים והשתמשנו במחזור רציף של נוזל קירור אמולסיה בלחץ גבוה כדי למנוע עיוות תרמי. לגימור, השתמשנו בכלי עבודה מיוחדים עם אופטימיזציה של מהירות נמוכה ופרמטרי הזנה כדי לבטל לחלוטין בעיות קצה מובנות הקשורות לאלומיניום 7075, מה שמבטיח איכות פני שטח מעולה.

בסיום, ערכנו בדיקות מקיפות של כל הממדים המרכזיים והסובלנות הגיאומטרית באמצעות מכונת מדידת קואורדינטות (CMM). מדידות בפועל הראו קואקסיאליות מבוקרת בטווח של 0.01 מ"מ וסובלנות חור סיכה נשמרה בעקביות ב-±0.005 מ"מ, כאשר כל המדדים עומדים במפרטי השרטוט ב-100%. הדוגמאות שהגיש הלקוח עברו את מבחן הספסל בניסיון הראשון; ההרכבה והתפעול היו חלקים, ללא מקרים של כריכה או הדבקה.

הלקוח השתמש בעבר בגישת עיבוד רציף, אך שגיאות הידוק גרמו לסטיות מתמשכות בקואקסיאליות ובדיוק המיקום שלא ניתן היה לפתור למרות עיבוד חוזר חוזר ונשנה. התהליך המרוכב של סיבוב טחן ביטל שגיאות הידוק מרובות במקור, ופתר ביסודיות את בעיות האיכות ארוכות השנים הללו. אצווה זו של דגימות פועלת כיום ביציבות בציוד מנוע. הלקוח מעריך מאוד את דיוק העיבוד ואת יעילות האספקה, ולאחר מכן מעניק לנו הזמנות של אצווה קטנה - אימות חזק ליתרונות הבולטים של עיבוד מרוכב לטחון עבור רכיבי סגסוגת אלומיניום ברמת דיוק גבוהה.

מקרה מבחן 2: ראש משאבת נירוסטה 1Cr18Ni9

ראש משאבה זה הוא רכיב ליבה עבור יצרן ציוד נוזלים ביתי, המשמש במכלולי משאבות בלחץ גבוה. עשוי מפלדת אל חלד 1Cr18Ni9, המוצר דורש סטנדרטים גבוהים במיוחד עבור שלמות איטום וסובלנות גיאומטרית.

מפרטים טכניים עיקריים שנדרש על ידי הלקוח כללו: קואקסיאליות של 0.03 מ"מ עבור הקדח הפנימי Φ12, עגול של 0.015 מ"מ עבור הקדח הפנימי Φ9, ודרישות דיוק מיקום ספציפיות עבור שני חורי הברגה M12. בשל הדביקות הגבוהה של חומר הנירוסטה - מה שמוביל לעתים קרובות לקצה בנוי (BGE) והסטת הכלים - עיבוד עיבוד רציף מסורתי נאבק לעמוד בסובלנות הקפדנית; הלקוח דרש במפורש את השימוש בעיבוד שבבי מרוכב.

השתמשנו במרכז עיבוד משולב של טחנת סיבובים כדי להשלים את העיבוד של הקוטר החיצוני, פנים הקצה, הקדוחים הפנימיים והחורים המושחלים בהתקנה אחת. במהלך עיבוד גס, תוספת של 0.2 מ"מ נשמרה לקידוחים פנימיים קריטיים, ונוזל קירור בלחץ גבוה שימש לאורך כל הדרך כדי לשטוף שבבים ולמנוע ביעילות בעיות קצוות מובנות. לגימור, בחרנו כלי נירוסטה מיוחדים, פרמטרי חיתוך מופחתים והסטת הכלים מבוקרת בקפדנות. חורי הברגה נעשו תוך כדי עיבוד כדי למנוע שגיאות הקשורות להידוק משני.

בדיקת מימד מלא באמצעות מכונת מדידת קואורדינטות (CMM) אישרה את התוצאות: הקואקסיאליות נשארה יציבה בטווח של 0.02 מ"מ, עגולות הקדח הפנימי נשלטה בטווח של 0.01 מ"מ, ודיוק המיקום של חורים משורשרים עמד בכל המפרטים. המוצר עבר את בדיקת הקבלה בניסיון הראשון, וביצועי האיטום עמדו במלואם בסטנדרטים התפעוליים. בעבר, הלקוח השתמש במוצרים שיוצרו באמצעות שלבי עיבוד עוקבים; סטיות הידוק גרמו לקואקסיאליות לחרוג מהגבולות, מה שהוביל לבעיות דליפה מתמשכות בגוף המשאבה לאחר ההרכבה. האימוץ של תהליך המרוכב של סיבוב טחנת פתר לחלוטין שגיאות הידוק וחיסל את הסיכון לדליפה. אצווה זו של ראשי משאבות פעלה מאז ברציפות ויציבה בשטח במשך שנים, והשותפות נותרה מוצקה - מה שמאשר עוד יותר את הערך של עיבוד מרוכב לטחון עבור רכיבי נוזל נירוסטה בעלי דיוק גבוה.

מקרה מבחן 3: קצה קדמי של בית מנוע מנירוסטה 304

רכיב זה הוא חלק מרכזי במנוע ללא מברשות המיוצר על ידי חברת ציוד תעשייתי ביתי. עשוי מפלדת אל חלד 304, הוא דורש הקפדה על סובלנות גיאומטריות ומפרטי חספוס פני השטח.

קריטריוני הבדיקה המרכזיים של הלקוח כללו קואקסיאליות בין הקוטר הפנימי והחיצוני, יציאה צירית של הקצה הקצה ודיוק מיקומו של המפתח הצדדי. שרטוטים ציינו כי קואקסיאליות עבור משטחי התאמה קריטיים חייבת להיות נשלטת בטווח של 0.01 מ"מ, חספוס המשטח החיצוני היה צריך להגיע ל-Ra 0.1, והמשטח היה חייב להיות נקי משרטטים ושריטות. בשל הגמישות הגבוהה וה"דביקות" של פלדת אל חלד 304 - הגורמת לעתים קרובות לקצה בנוי (BTE) ולסטיית הכלים - עיבוד רציף מסורתי לא יכול היה לעמוד בדרישות הסובלנות; לפיכך, נבחר תהליך המרוכב של סיבוב טחנת.

באמצעות מכונה מרוכבת מטחנת, השלמנו את העיבוד של הקוטר החיצוני, פנים הקצה, הקדח הפנימי ומפתח המפתח הצדדי בהתקנה אחת. במהלך עיבוד גס, הושארה קצבה של 0.2 מ"מ על משטחים קריטיים, ונוזל קירור בלחץ גבוה שימש לאורך כל הדרך כדי למנוע הידבקות חומר לכלי. לגימור, השתמשנו בכלי עבודה מיוחדים ופרמטרי חיתוך אופטימליים כדי לשלוט במדויק על סטיית הכלים; המפתח נוצר באופן סינכרוני כחלק מהתהליך המשולב, ובכך נמנע משגיאות הקשורות להידוק מחדש.

לאחר עיבוד שבבי, ביצענו בדיקות מקיפות באמצעות מכונת מדידת קואורדינטות (CMM) ובוחן חספוס פני השטח. תוצאות שנמדדו הראו קואקסיאליות ≤ 0.008 מ"מ, יציאה צירית ≤ 0.005 מ"מ וחספוס פני השטח של Ra 0.1, כאשר כל המדדים עומדים במפרט. המוצר עבר את בדיקת הקבלה בניסיון הראשון; הרכבת המנוע התנהלה בצורה חלקה, ורמות הרטט והרעש במהלך הפעולה נשארו בטווחים האידיאליים.

לעומת זאת, מוצרים שנרכשו בעבר באמצעות עיבוד רציף לא הצליחו לעמוד בתקני התכנון עקב שגיאות הידוק שגרמו לסטיות קואקסיאליות מוגזמות והביאו לרמות רטט גבוהות במהלך פעולת המנוע. על ידי אימוץ של עיבוד מרוכב כרסום סיבוב, שגיאות הידוק מתבטלות במקור, ופותרות למעשה תקלות בציוד. ייצור המוני של החלק הקדמי של הדיור נמשך כעת בהתמדה; הלקוח הביע שביעות רצון הן מהדיוק של המוצר והן מאיכות פני השטח, ושותפות ארוכת טווח נשמרה - המדגימה באופן מלא את היתרונות של עיבוד מרוכב לטחון CNC בייצור רכיבי מנוע דיוק מפלדת אל חלד.